در چندین سال گذشته و با در نظر گرفتن این موضوع که هر روزه نیاز صنایع مختلف به آهن و فولاد، استخراج و همچنین تولید آهن‌آلات افزایش چشمگیری پیدا می‌کند، مصالح متنوعی در این زمینه تولید و روانه بازار شدند. سنگ آهن بهصورت سنگ‌های سخت و در ترکیب با سایر مواد معدنی در طبیعت وجود دارد. حالت ابتدایی این سنگ برای صنایع کاربردی بههمراه نخواهد داشت. سنگ آهن استراحت شده از معادن بهوسیله فرآیندهای مختلف و به کمک فناوری‌های مدرن، فرآوری میشود و سپس به شرکتهای تولیدکننده فولاد فروخته خواهد شد.
پیش نیاز فعالیت بسیاری از صنایع امروزی، ساخت آهن و فولاد است که خود از ماده‌ای به نام گندله تولید می‌شوند. گندله به گلوله‌های تولید شده از سنگ آهن به همراه سایر مواد افزودنی گفته میشود. در این مطلب قصد داریم به بررسی مفهوم گندله آهن، کاربردها، روش تولید و مشخصات ظاهری، شیمیایی و فیزیکی این محصول خواهیم پرداخت. در صورتی که قصد دارید در خصوص قیمت ورق روغنی و تغییراتش اطلاعات بیشتری را کسب کنید، با ما همراه ما باشید.
گندله آهن چیست؟
گندله، یکی از محصولات فلزی پرکاربرد محسوب میشود که از اجزای ریز سنگ آهن تولید شدهاست. درواقع گندله آهن، ماده اولیه در فرآیند تولید آهن خام یا همان آهن اسفنجی بهشمار می‌رود. در گذشته پودرهای حاصل شده از استخراج سنگ آهن بهعنوان مواد زائد تلقی می‌شدند و هیچگونه کاربردی نداشتند. اما امروزه با ابداع گندلهسازی، به کمک استفاده از تکنولوژی‌های نوین از این مواد گندله بهدست می‌آید. در حال حاضر گندله بهعنوان ماده اولیه و خوراک کوره‌های احیای مستقیم و کورده بلند مورد استفاده قرار می‌گیرد. جهت کسب اطلاع از قیمت ورق رنگی فولاد بهمن یا قیمت ورق برنج کیلویی ، می‌توانید از وبسایتهای مرجع استعلام بگیرید.
بررسی تاریخچه پیدایش گندله آهن
به استناد از وب‌سایت‌ها و منابع معتبر، تولید گندله در سال ۱۹۱۲ توسط جف اندرسون، اختراع گردید. نخستین کارخانه گندلهسازی در جهان نیز در سال ۱۹۵۵ در مینسوتا تاسیس شد. درواقع استفاده و بکارگیری از گندله بهعنوان ماده اولیه آهن در آمریکا، به زمان جنگ جهانی دوم برمی‌گردد. به مرور زمان و در ابتدای ورود به دهه هشتاد میلادی، حدود پنجاه درصد از کوره‌های بلند در آمریکا، کانادا و مکزیک از گندله بهعنوان ماده اولیه استفاده می‌کردند و بدین وسیله، گندله به یکی از مواد اصلی و مهم در تولید و ساخت آهن تبدیل شد. درنتیجه اطلاع از قیمت ورق در مشهد اهمیت بسزایی دارد.
نرمه گندله چگونه ماده‌ای است؟
برای تهیه گندله، از نرمه سنگ آهن که دانه‌های ریز با سایزی کمتر از شش سانتی‌متر دارند، استفاده میشود. نرمه سنگ آهن جهت دستیابی به شکل گرد گندله با آب مخلوط شده و در دستگاه‌های پیشرفته گندله‌ساز به چرخش در خواهد آمد تا بدین ترتیب گندله خام آهن تولید گردد. گفتنی است که رنگ نرمه گندله قهوه‌ای است. اما با این حال در برخی از موارد می‌توان آن را با رنگ‌های مشکی و کرمی هم مشاهده کرد. کارایی بهتر و کیفیت بالای نرمه های گندله قهوه‌ای رنگ سبب شده است که این ماده در صنایع مختلف، بسیار مورد استفاده قرار بگیرد.
این محصول باکیفیت بهدلیل برخورداری از ساختاری که دارد، امکان بازیافت و استفاده مجدد را در اختیار تولیدکنندگان محصولات فولادی قرار خواهد داد. از نرمه همچنین می‌توان جهت تولید و ساخت محصولاتی از قبیل لنت ترمز خودرو، پس از بازیابی استفاده مجدد کرد. یکی از فرآورده‌های گندله ورق گالوانیزه است که شما عزیزان می‌توانید جهت استعلام قیمت ورق گالوانیزه ۶ متری با شرکتهای مرتبط ارتباط بگیرید.
آشنایی با خواص فیزیکی و شیمیایی گندله آهن
ترکیب و فرمول شیمیایی گندله آهن، به‌طور معمول شامل کنسانتره سنگ آهن، چسب و مواد آلی متعددی از جمله بنتونیت، ملاس و نشاسته است. گندله های آهنی به لحاظ ظاهری، گرانول‌های کوچک خاکستری رنگ مایل به قهوه‌ای هستند که اندازه آن‌ها اغلب در محدوده ۱۰ تا ۲۵ میلی‌متر در نظر گرفته میشود.
با وجود این که گندله آهن از ذرات بسیار ریز و تقریبا پودری ساخته شده است، اما با این حال محصول نهایی از استحکام و مقاومت بسیار قابل توجهی برخوردار است. این گلوله‌ها، عملا از بین نخواهند رفت، چراکه غیر سمی، غیرقابل اشتعال و همچنین غیرقابل انفجار هستند و از طرفی، می‌توان گندله را برای مدت زمان طولانی در فضای باز نگهداری نمود.
روش تولید گندله چگونه است؟
برای تولید گندله آهن، سنگ‌های خرد و آسیاب شده را با دانه بندی بین صفر و صد میکرون در سطح دنیا به عنوان خوراک گندله عرضه می‌کنند. مواد اولیه جهت تولید و ساخت گندله آهن شامل موارد زیر خواهد بود:
- بنتونیت
- شیر آهک
- مواد آلی
- سیمان
- آهک
- آب
در فرآیند تولید و ساخت گندله، آهن را معمولا به ابعاد بسیار ریز، آسیاب می‌کنند و با سنگ آهک یا دولومیت بهعنوان فلاکس و بنتونیت یا چسب‌های آلی ترکیب می‌کنند. اگر سنگ معدن مورد استفاده هماتیت باشد، کک یا ذغال سنگ آنتراسیت را می‌توان به مخلوط مورد نظر افزود تا بهعنوان سوخت داخلی برای کمک به احتراق گلوله‌ها وارد عمل شود. این ترکیب درون یک میکسر مخلوط میشود و سپس بر روی دیسک ها یا درام‌ها قرار خواهد گرفت تا دانه‌های سبز رنگ، معمولا در ابعاد ۹ تا ۱۶ میلی‌متری تولید گردند.
در مرحله بعد، گرانول‌های سبز رنگ وارد دستگاه‌های فشرده‌سازی می‌شوند. سپس، گلوله‌ها را به دمای حدود ۸۰۰ الی ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد در بخش پیش گرم می‌رسانند و در آخر هم فرآیند انجماد را در حدود ۱۲۰۰ تا ۱۳۵۰ درجه سانتی‌گراد، کامل خواهد کرد. قیمت ورق رنگی که یکی از مشتقات گندله آهنی است، اهمیت زیادی دارد؛ پس بهتر است که در جریان آن باشید.
برای ساخت گندله از روش‌های دیگری هم استفاده میشود که در ادامه مطلب به آن‌ها خواهیم پرداخت.
روش مخروطی یا استوانه وار
در ابعاد صنعتی، استوانه‌های گندلهسازی دارای طولی بین ۹ الی ۱۱ متر و قطری در حدود ۳ تا ۳.۶ متری هستند که برای تولید گندله خام با ظرفیت ۹۰ الی ۱۲۰ تن در ساعت مورد استفاده قرار خواهند گرفت. این استوانه نسبت به افق زاویه ۶ تا ۱۰ درجه ای را به همراه دارد. دیواره صاف استوانه به کمک ذرات مرطوبی پوشیده شدند تا بدین ترتیب، قدرت چسبندگی و سختی استوانه یا همان درام اصلاح شود. همچنین از اسکرپرهای دوار جهت کنترل ارتفاع مخلوط گندله مورد استفاده قرار می‌گیرد. مخلوط گندله آماده شده از انتهای بالای درام به داخل شارژ خواهد شد.
درام در طول خود دارای منابعی است که آب را به سمت داخل اسپری می‌کند. این کار به جهت شکل‌گیری گندله ها صورت می‌گیرد. این مواد بر اساس طول، شیب، سرعت چرخش و مقداری که درام پر از مواد اولیه شود، در ابعاد و اندازه‌های مختلفی تولید می‌گردند. لازم به توضیح است که درام‌ها دارای محدودیت‌هایی هم هستند. به‌طور مثال گندله های خام درون درام بر اساس سایز تقسیم‌بندی نمی‌شوند. این امر موجب خواهد شد تا گندله های بزرگتر خرد شوند و در ترکیب با سایزهای کوچکتر مجددا به درون درام شارژ شوند.
روش دیسکی
دیسک‌هایی که به‌منظور تولید گندله های آهنی مورد استفاده قرار می‌گیرند، دارای قطری بین ۶ تا ۷۰۵ متری هستند که ظرفیت تولید آن‌ها بین ۹۰ الی ۱۲۰ تن در ساعت در نظر گرفته شده است. در این روش مواد خام بر روی سطح یک دیسک دوار خاص قرار گرفته و سپس عمل گندلهسازی انجام می‌گیرد. ناگفته نماند که سرعت چرخش دیسک در حدود ۶ تا ۸ دور در دقیقه بوده و با خط دارای افق زاویه ۴۵ درجه ای است. همچنین در حدود ۷۰ درصد از سطح دیسک به صورت موثر در تهیه و ساخت گندله استفاده می‌گردد.
سرعت دوران دیسک، زاویه انحراف در مقایسه با افق و همچنین سیکل حرکتی دیسک از جمله مواردی است که در ویژگی‌های گندله تولید شده در این روش تاثیر بسزایی دارد. در دیسک دوار گندله ها از ابعاد و اندازه‌های برابری برخوردار هستند و خواص مکانیکی آن‌ها را می‌توان بهراحتی تنظیم کرد. گفتنی است که گندله های تولید شده در هر دو روش، خام هستند و از استحکام و مقاومت کافی جهت استفاده در کوره برخوردار نیستند. به همین دلیل، برای بهدست آوردن مقاومت مورد نیاز، لازم است تا عملیات پیش گرم کردن، پخت و سپس خشک کردن و سردسازی بر روی آن‌ها انجام پذیرد.
انواع گندله آهن
امروزه بر اساس رایج‌ترین روش‌های دسته‌بندی گندله آهن، این ماده را به چهار دسته زیر تقسیم کرده‌اند:
- گندله بزرگ: یکی از پرکاربردترین انواع گندله در صنعت ساخت سیمان و محصولات فولادی، گندله بزرگ است که در قطرها و اندازه‌های متنوع بین ۲۰ تا ۳۰ میلی‌متر به تولید می‌رسد.
- گندله معمولی: در تقسیم‌بندی گندله ها بر اساس اندازه، آن‌هایی که دارای قطر ۱۰ الی ۱۵ میلی‌متری هستند بهعنوان گندله معمولی شناخته می‌شوند. شایان ذکر است که گندله معمولی بیشترین کاربرد را در واحد احیای مستقیم کوره‌های بلند به همراه دارد.
- گندله ریز: این نوع گندله از کوچکترین انواع گندله با قطرهای ۳ تا ۸ میلی‌متر است که در ساخت کلوخه مورد استفاده قرار می‌گیرد. این دسته توپ آهنی امروزه در بازار به عنوان گندله ریز معرفی میشود.
- گندله اسفنجی: گندله اسفنجی دارای ساختاری کروی شکل بوده و کارخانجات فولادی در ایران، آن را در ابعاد و اندازه‌های مختلفی تولید و عرضه می‌کنند. بیشترین کاربرد گندله اسفنجی را می‌توان در صنایع وابسته به فلزات قراضه و همچنین ریخته‌گری مشاهده نمود. برای استعلام قیمت ورق st37 کافیاست با شرکتهای فعال در این حوزه ارتباط بگیرید.
تفاوت گندله و کلوخه در چیست؟
مهم‌ترین تفاوت گندله و کلوخه در فرآیند تولید این دو ماده است که آغازگر سایر تفاوت‌ها خواهد بود. در تهیه و ساخت کلوخه آهن از نرمه آهن، کمک ذوب ها و سایر مواد بازیافتی کارخانه‌های فولاد استفاده می‌گردد. در فرآیند تولید کلوخه، این ترکیب سوزانده میشود تا بدین طریق انرژی مورد نیاز برای اتصال ذرات آهن و استحکام بیشتر مقاطع فولادی با سوزاندن کک تأمین شود. این در حالی است که در تهیه و ساخت گندله ها از مواد بازیافتی کارخانه‌ها استفاده نخواهد شد و کنسانتره آهن، بنتونیت و غیره از جمله مواد اولیه در تولید این ماده محسوب می‌شوند.
کلوخه ها گلوله‌هایی کوچک آب ظاهری نامنظم بهشمار می‌روند که دارای ابعاد کوچک‌تری در مقایسه با گندله ها هستند. کلوخه ها قابلیت بالایی در کاهش ضایعات دارند و بدین ترتیب بازده تولید محصولات فولادی را افزایش خواهند داد.
شایان ذکر است که حداکثر اندازه توپ‌های گندله ۱۶ میلی‌متر در نظر گرفته شده است. در زمان تولید گندله، اندازه و ابعاد آن‌ها اهمیت بسیار زیادی دارد. در صورتی که گندله ها با سایزی متفاوت از اندازه مورد نظر تولید شده باشند، بازیافت می‌شوند و سپس وارد چرخه تولید خواهند شد.
تفاوت گندله با آهن اسفنجی در چیست؟
آهن اسفنجی یکی از مقاطع فولادی بسیار کاربردی شناخته میشود که در تولید آن از گندله استفاده شده است. اما با این حال، تفاوت‌های زیادی میان این دو ماده وجود دارد. اولین تفاوت میان گندله و آهن اسفنجی، عیار آهن است. عیار آهن در گندله ۶۷ درصد و در آهن اسفنجی ۸۴ درصد تعیین شده است. از طرفی، نگهداری و مراقبت از گندله ها بسیار راحت و آسان بوده و در مقابل آهن اسفنجی به دلیل برخورداری از قابلیت خود اشتعالی بایستی در شرایط خاصی نگهداری و حمل گردد.
تاثیرگذارترین عوامل بر قیمت گندله آهن شامل چه مواردی است؟
مهم‌ترین عوامل تعیین کننده قیمت گندله آهن، برخورداری از مشخصاتی از قبیل قطر، استحکام و خواص فیزیکی همچون مقاومت در برابر فشار، ضربه و فرسایش خواهد بود. بدین ترتیب، هر چقدر قطر گندله بیشتر باشد، وزن آن نیز به همان میزان بالاتر می‌رود و به مواد اولیه بیشتری جهت تولید نیاز خواهد داشت. به همین خاطر هم قیمت آن گران‌تر از گندله های سبک‌تر است.
همچنین خواص مکانیکی گندله هم سبب کیفیت و دوام بالای آن خواهند شد. از این رو، بر قیمت آهن تاثیر بسزایی دارند. افزون بر مشخصات توپ‌های آهنی، می‌توان عوامل موثر دیگری از جمله بر روی قیمت روز گندله دخیل دانست. از جمله این عوامل مهم در قیمت گندله می‌توان به قیمت ارز و مواد اولیه اشاره کرد که در سال‌های اخیر همواره دچار نوسان بوده‌اند. به همین دلیل استعلام قیمت ورق شیروانی 6 متری که از زیر مجموعه‌های گندله آهنی بهشمار می‌رود، بسیار مهم است.
تفاوت گندله و کنسانتره در چیست؟
مهم است که میان گندله و کنسانتره تمایز قائل شویم چرا که این دو ماده دارای کاربردهای مختلفی هستند. گندله فرم‌های جامد و فشرده شده از مواد مختلف است، اما کنسانتره به محصولاتی گفته میشود که میزان بالایی از اجزای ارزشمند استخراج شده از مواد خام را دارا هستند. از طرفی، کنسانتره ها به طور معمول در فرآیندهای معدنی و متالورژی که اغلب تحت تصفیه یا استخراج بیشتر مواد معدنی یا فلزات گران‌بها قرار می‌گیرند، مورد استفاده قرار دارند. شایان ذکر است که اگر شما هم قصد تهیه و خرید و اطلاع از قیمت ورق سیاه که یکی از زیر شاخه های آهن گندله است را دارید، بهتر است همین حالا قیمت دقیق این محصول را جویا شوید.
اصطلاح CCS گندله به چه معناست؟
در هنگام بررسی موضوع گندله، لازم و ضروری است که خود را با اصطلاحات گندلهسازی هم آشنا سازیم. یکی از این اصطلاحات کاربردی و مهم CCS گندله نام دارد که مخفف فشرده‌سازی سرد گندله است. در این روش، خوراک گندلهسازی در دماهای محیطی یا سرد فشرده‌سازی خواهد شد. فشرده‌سازی سرد دارای مزایای فراوانی از جمله افزایش استحکام گندله، کاهش میزان انرژی و همچنین بهبود انعطاف‌پذیرتری عملیاتی در کارخانه‌های گندله را ارائه خواهد کرد.
گندله اکسیدی سنگ آهن چیست؟
گندله اکسید آهن جایگاه ویژه و برجسته‌ای در بازار جهانی دارد. این گندله ها به دلیل برخورداری از ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود عمدتا در صنایع فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرند. گندلههای اکسید آهن دارای کیفیت متالورژیکی بسیار خوبی هستند که به همین دلیل آن‌ها را برای عملیات کوره بلند ایده‌آل کرده است. شایان ذکر است که ویژگی‌های مطلوب گندله های اکسید آهن، تقاضای آن را در سطح جهانی به میزان قابل توجهی افزایش داده است.
تخلخل گندله چیست؟
تخلخل گندله به فضاهای خالی یا منافذ درون ساختار گندله گفته میشود. تخلخل به میزان زیادی بر عملکرد موثر گندله در مراحل مختلف از جمله توانایی گندله در جذب رطوبت در هنگام حمل و نقل و ذخیره‌سازی، انتشار گاز در فرآیند کاهش و انتقال حرارت در مراحل سفتی تاثیر بسزایی خواهد داشت. از طرفی، بهینه‌سازی تخلخل گندله می‌تواند سبب افزایش انتقال حرارت، جریان گاز و همچنین سینتیک کرد که در نهایت منجر به بهره‌وری و کیفیت در فرآیندهای فولادی سازی خواهد شد.
چگالی گندله آهن بر حجم، وزن و رفتار فیزیکی گندله در هنگام جابجایی، حمل و نقل یا شارژ شدن در کوره‌های بلند و در هنگام فرآیندهای احیای مستقیم تاثیرگذار خواهد بود. گندله های متراکم در برابر شکستگی، تخریب و سایش دارای مقاومت بهتری هستند. اما گندله هایی که دارای چگالی کمتری باشند، مزایایی از نظر توزیع جریان گاز و کاهش پذیری را بههمراه دارند.
کاربرد گندله چیست؟
گندله آهن بهدلیل تطبیق پذیری، راحتی و ویژگی‌های متمایزی که با خود دارد، در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرد که در ادامه به آن‌ها اشاره خواهیم کرد.
- کاربرد گندله در حوزه انرژی بهعنوان یک منبع سوخت تجدید پذیر در سال‌های اخیر اهمیت زیادی پیدا کرده است. گندلههای زیست توده که از مواد زاید آلی تولید شده‌اند بهعنوان یک جایگزین پاک و پایدار برای سوخت‌های فسیلی عمل خواهند کرد. این گندله ها در سیستم‌های گرمایشی منازل مسکونی، تولید برق و فرآیندهای صنعتی مورد استفاده قرار خواهند گرفت و بدین ترتیب، موجب کاهش انتشار کربن و اثرات زیست محیطی خواهند شد.
- گندله های آهنی نقش کلیدی و مهمی در صنعت فولاد دارند و با توجه به خواص استثنایی خود، به عنوان ماده اولیه در کوره‌های بلند و فرآیندهای احیای مستقیم مورد استفاده قرار می‌گیرند. از طرفی، گندله های آهن بهعنوان ماده اولیه جهت تولید فولاد عمل کرده و منبع ثابت و باکیفیت آهن را فراهم خواهند کرد. این مواد دارای کاهش پذیری بسیار عالی، توزیع اندازه یکنواخت و ترکیب شیمیایی کنترل شده را نشان می‌دهند که بدین ترتیب، ترکیب کارآمد به آهن مایع در کوره بلند را آسان می‌کنند.
- از گندله آهن در تولید و ساخت فولادهایی به منظور کاربرد در ساخت پل، اتومبیل، هواپیما، دوچرخه، لوازم خانگی و غیره استفاده می‌گردد. به طور کلی، استفاده از گندله به جای زینتر در کارخانه‌های فولاد سازی، انتشار گازهای گلخانه‌ای را به میزان قابل توجهی کاهش خواهد داد. چراکه کارخانه‌های تولید فولاد نیازی به پخت ندارند. در واقع باید بگوییم که بر اساس گزارشات حاصل شده، تولید فولاد و مقاطع فولادی با استفاده از گندله آهنی موجب کاهش ۱۴ درصدی انتشار دی اکسید کربن در کل زنجیره ارزش خواهد شد.
- استفاده از گندله آهن منجر به کاهش در هزینه‌ها، افزایش بازدهی و همچنین بهره‌وری هر چه بیشتر در صنایع مختلف خواهد شد. صاحبان صنایع مختلف از گندله آهن جهت ساخت مقاطع فولادی مورد نیاز خود استفاده می‌کنند و فولاد تولید شده هم در ساخت انواع سازهای متعددی از قبیل لوازم نقلیه، وسایل الکترونیکی، جانکی و غیره مورد استفاده قرار می‌گیرد.
افزودنی های گندله سازی چیست؟
همان‌گونه که اشاره شد، برای تولید گندله از نرمه سنگ آهن کمک گرفته میشود. اما باید اشاره کنیم که این پیش ماده به تنهایی جهت تولید و ساخت گندله کافی نخواهد بود. چراکه نیاز به افزودنی‌های دیگری هم دارد. از جمله این افزودنی‌های ضروری برای ساخت گندله می‌توان به آهک و کلسیوم هیدروکسید اشاره داشت. آهک نقش کلیدی و بسیار مهمی در تولید این پیش ماده ایفا می‌کند. از این رو، در بسیاری از کارخانه‌های تولید کننده شمش‌های فولادی، واحدهای بزرگی به تولید و فرآوری آهک اختصاص یافته است. همچنین از دیگر مواد افزودن شده برای ساخت گندله آهنی می‌توان به ماده معدنی بنتونیت و چسب الی معدنی اشاره نمود.
ویژگی های گندله آهن چیست؟
گندله آهن با توجه به کیفیت ساخت بسیار بالایی که دارد، ویژگی‌های منحصربه‌فردی را ارائه می‌دهد که در ادامه به برخی از آن‌ها اشاره خواهیم کرد:
- توزیع یکنواخت ابعاد ۹ تا ۱۶ میلی‌متری
- برخورداری از تخلخل زیاد و یکنواخت ۲۵ الی ۳۰ درصدی
- ترکیب کانی شناختی یکنواخت به صورت هماتیت یا ترکیبات هماتیت دار احیا شونده
- مقاومت و پایداری بسیار بالا در برابر سایش و خوردگی
- دارای قابلیت چسبندگی کم
- بهره‌مندی از استحکام مکانیکی کافی حتی در برابر تنش‌های گرمایی در محیط‌های احیا کننده
- استحکام مکانیکی بسیار بالا و یکنواخت
نرخ جهانی گندله آهن
یکی از عوامل تاثیرگذار بر روی قیمت جهانی گندله آهنی، عرضه و تقاضای این محصول در بازار بین‌المللی است. نوسانات در تولید فولاد، فعالیت‌های ساختمانی متعدد و همچنین توسعه زیرساخت‌ها نیز بر میزان تقاضای گندله و در نهایت بر قیمت آن تاثیر قابل توجهی خواهد داشت. از طرفی، تغییرات در هزینه‌های مواد خام از قبیل سنگ آهن و قیمت انرژی هم نقش بسیار مهمی در تعیین قیمت گندله ایفا خواهند کرد.
کارخانه های تولید کننده گندله آهن در ایران کدامند؟
ایران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان گندله در جهان بهشمار می‌رود. بر اساس گزارش‌های سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران در سال ۱۳۹۹ بیش از ۴۶ میلیون تن گندله در کشور وارد چرخه تولید شده است که در مقایسه با سال ۱۳۹۸ این میزان تولید ده درصد هم افزایش داشته است. درمیان کارخانه‌های مختلف تولید کننده گندله، کارخانه گل‌گهر با تولید ۱۲.۲ میلیون تن در رتبه اول تولید این محصول قرار دارد و پس از آن هم کارخانه فولاد مبارکه اصفهان با تولید ۷.۳ میلیون تن در جایگاه دوم قرار گرفته است. میدکو با ظرفیت تولید ۶.۲ میلیون تن و فولاد خوزستان با ۵.۵ میلیون تن در رده‌های سوم و چهارم جای می‌گیرند. همچنین از دیگر تولیدکنندگان گندله آهن در کشور می‌توان به چادرملو، اپال پارسیان سنگان، فولاد خراسان، سناباد، فولاد سنگان خراسان، سنگ آهن مرکزی و صبا نور اشاره کرد.
جمع بندی
در مطلب فوق، بهصورت کامل و مفصل در مورد دنیای گندله، کاربردها، روش تولید و نرخ جهانی این ماده توضیحاتی را در اختیار شما عزیزان قرار دادیم. همان‌گونه که اشاره شد، گندله واحدهای فشرده و کوچکی از مواد هستند که در طیف وسیعی از صنایع بهکارگرفته می‌شوند. این صنایع شامل کشاورزی، متالورژی، تولید انرژی و داروسازی است. با استفاده از پتانسیل گندله می‌توان به سمت آینده‌ای کارآمد و پایدار حرکت نمود. با توجه به اهمیت گندله و ساخت آن در کارخانه‌های تولیدی، بهتر است محصولات و مقاطع فولادی حاصل شده از این ماده را از مراکز معتبر و قابل اعتماد تهیه و خریداری کنید. به همین منظور، مجموعههایی که در همین زمینه فعال هستند وجود دارند که به ارائه خدمات در این زمینه پرداختهاند.
.jpg)
.gif)
.gif)
0 دیدگاه